⑴.合理的模具（jù）設計。在級進模（mó）中，下料順序的安（ān）排有可能（néng）影響到衝壓件成形的精度。針對衝壓件細小部位的下料，一般先安排較（jiào）大麵（miàn）積之衝切下料，再安排較小麵積的衝切下料，以減輕衝（chōng）裁力（lì）對衝壓件成形的影響。⑵.壓住材料。克服（fú）傳統的模具設（shè）計結構，在卸料（liào）板上開出容料間隙(即模具閉（bì）合時，而材料又可被壓緊。關鍵成形（xíng）部位，卸料（liào）板 做成鑲塊式結構，以方便解決長（zhǎng）時間衝壓所導致卸料板壓料部位產（chǎn）生的磨(壓)損，而無法壓緊材料（liào）。⑶.增設強（qiáng）壓功能。即對卸料鑲塊壓（yā）料部加厚（hòu）尺寸(正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm)，以增加對凹模側材料的壓力，從而抑製衝切時衝壓（yā）件產生翻料、扭曲變形。⑷.凸模刃口端部修出斜麵或弧形。這是減緩衝裁力的有效方（fāng）法（fǎ）。減緩衝裁力（lì），即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從（cóng）而達到抑（yì）製衝壓件產生翻料、扭曲的效果（guǒ）。⑸.日常模具生產中，應注意維護衝切凸、凹模刃口（kǒu）的鋒利（lì）度。當衝切刃口磨損時，材料所（suǒ）受拉應力將增大，從而衝壓件產生翻料、扭曲的（de）趨向加大。
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